蜗杆传动的主要参数
1.模数 m和压力角&61472;&61537;
因为在主平面上蜗杆传动相当于齿条与齿轮的啮合，所以，蜗杆的轴向齿距等于蜗轮的端面周节p(图3－53)，即蜗杆的轴向模数与蜗轮的端面模数m相等，蜗杆的轴向压力角与蜗轮的端面压力角&61537;相等。为了制造方便，把蜗轮的端面模数m及端面压力角&61537;规定为标准值。圆柱蜗杆传动的标准模数见表3－21。蜗杆传动标准压力角&61537;为20°。
表3-21 圆柱蜗杆传动的m与d1搭配值 摘自GB 10085-88
m 1 1.25 1.6 2 2.5
d1 18 20 22.4* 20 28* (18) 22.4 (28) 35.5* (22.4) 28 (35.5) 45*
m 3.15 4 5
d1 (28) 35.5 (45) 56* (31.5) 40 (50) 71* (40) 50 (63) 90*
m 6.3 8 10
d1 (50) 63 (80) 112* (63) 80 (100) 140* (71) 90 (112) 160
m 12.5 16 20
d1 (90) 112 (140) 200 (112) 140 (180) 250 (140) 160 (224) 315
2．螺杆导程角&61472;&61543;和蜗轮螺旋角 &61538;
与蜗轮螺旋角&61543;螺杆螺旋线一般用右旋。设螺杆螺旋的导程为S，将蜗杆分度圆上螺旋线展开后,由图3-54所示,可得其导程
S=Pa1z1 mm （3-61）
式中 Pa1--螺杆的轴向齿距, mm；
z1--螺杆头数。 螺杆分度圆柱上的导程角
tg&61543;=s/&61552;d1=z1Pa1/πd1=z1m/d1 （3－62）
式中 d1--螺杆分度圆直径，mm。
蜗杆导程角与传动效率有关，导程角大，效率高；导程角小，可能导致自锁。蜗轮的螺旋角&61538;与蜗杆的导程角&61543;应数值相等、旋向相同（图3－55）。
3．螺杆分度圆直径 d1与螺杆直径系数 q
由于切制蜗轮的滚刀必须与蜗杆的形状相当，为此，对于相同模数的蜗杆，每一种分度圆直径都必须用一把切制蜗轮的滚刀，这样，刀具的数量可能太多。为了减少刀具品种并便于标准化，对于每一个模数其蜗杆分度圆直径d1只规定少数，见表3－21。螺杆直径系数用m表示，即q=d1/m。
4．蜗杆头数z1与蜗轮齿数z2
蜗杆头数一般取z1=1～4。若要得到大的传动比，可取z1＝1，但当z1减少时，蜗杆的导程角&61543;也随之减小，使传动效率较低。当传递较大功率时，为提高效率，可采用多头蜗杆，一般取z1＝2、3或4。通常蜗杆头数可根据传动比按表3－22选取。
表3－22 蜗杆头数的选取
传动比 i 5～8 7～16 15～32 30～80
蜗杆头数 z1 6 4 2 1
蜗轮齿数 z2，对于动力传动，一般 z2=29-80。 z2过小时，蜗轮齿容易发生根切。 z2太大时，为使传动尺寸不致过大，往往减少模数，这就导致蜗轮轮齿弯曲强度显著降低。
中间平面内蜗杆与蜗轮的模数和压力角分别相等，即蜗轮的端面模数等于蜗杆的轴面模数且为标准值；蜗轮的端面压力角应等于蜗杆的轴面压力角且为标准值，即 ==m ，== 2.当蜗轮蜗杆的交错角为90°时，还需保证，而且蜗轮与蜗杆螺旋 蜗轮蜗杆
线旋向必须相同。 几何尺寸计算与圆柱齿轮基本相同，需注意的几个问题 1.蜗杆导程角()是蜗杆分度圆柱上螺旋线的切线与蜗杆端面之间的夹角,与螺杆螺旋角的关系为，蜗轮的螺旋角，大则传动效率高，当小于啮合齿间当量摩擦角时，机构自锁。 2.引入蜗杆直径系数q是为了限制蜗轮滚刀的数目，使蜗杆分度圆直径进行了标准化m一定时，q大则大，蜗杆轴的刚度及强度相应增大；一定时，q小则导程角增大，传动效率相应提高。 3.蜗杆头数推荐值为1、2、4、6，当取小值时，其传动比大，且具有自锁性；当取大值时，传动效率高。 与圆柱齿轮传动不同，蜗杆蜗轮机构传动比不等于，而是，蜗杆蜗轮机构的中心距不等于，而是。 4.蜗杆蜗轮传动中蜗轮转向的判定方法，可根据啮合点K处方向、方向（平行于螺旋线的切线）及应垂直于蜗轮轴线画速度矢量三角形来判定；也可用“右旋蜗杆左手握，左旋蜗杆右手握，四指拇指”来判定。
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